当前在涂装行业中，喷漆、喷粉或電(diàn)泳前处理(lǐ)多(duō)采用(yòng)磷化工艺，传统的磷化使用(yòng)温度大多(duō)為(wèi)30~50℃，因此需要辅助加热设备，及热源对磷化槽进行加热；磷化处理(lǐ)后产生的大量磷化渣也需要一套除渣装置与之配套；并且工艺过程含锌、锰、镍等重金属离子。
这些都导致磷化的污染较重且成本较高。
传统的涂装三元磷化前处理(lǐ)材料，因含有(yǒu)P，Mn，Ni等元素，及磷化后废水处理(lǐ)等问题，一直都成為(wèi)汽車(chē)制造业的难题，随着世界对环保节能(néng)的提倡，國(guó)家对节能(néng)减排也越来越重视，涂装行业的环保，及能(néng)耗问题也亟待解决。
基于國(guó)家对涂装行业的环保性要求，以及使用(yòng)成本方面的考虑。涂装行业也在不断推出新(xīn)型环保工艺、材料和技术，传统的磷化工艺逐渐被取代。
锆化前处理(lǐ)技术和硅烷工艺，目前已成為(wèi)涂装前处理(lǐ)的新(xīn)选择，这两种技术目前已在汽車(chē)、家電(diàn)、航空、電(diàn)子机械等行业广泛应用(yòng)。
1. 锆化前处理(lǐ)技术在环保节能(néng)方面有(yǒu)很(hěn)大程度的改善，锆化工艺与三元磷化工艺相比：
(1) 焊渣量為(wèi)磷化的1/10；
(2) 不含磷，锰，镍等元素，无磷可(kě)减少富营养物(wù)质的排放，无镍可(kě)降低排水处理(lǐ)费用(yòng)，解决排水难的问题；
(3) 锆化技术省去定期使用(yòng)化學(xué)品清理(lǐ)磷化渣的问题，减轻废水处理(lǐ)的压力，废水处理(lǐ)更加容易，废水处理(lǐ)设备和占地更少。
冷轧板材是汽車(chē)零部件企业使用(yòng)最多(duō)的金属材料，但是冷轧板并没有(yǒu)与镀锌板的镀锌层、热轧板的氧化皮，或者铝板的氧化膜相似的膜层保护，因此，只能(néng)靠涂装保护，去提高冷轧板的耐腐蚀性。
经过锆化技术处理(lǐ)后，能(néng)提高冷轧板与漆膜间的附着力和防腐性能(néng)，提升冷轧板涂装产品的质量，用(yòng)来取代磷化处理(lǐ)。
绝大多(duō)数汽車(chē)企业在涂装前处理(lǐ)后，都会对不同板材进行耐药性能(néng)检测，经过锆化技术处理(lǐ)后的皮膜即使很(hěn)薄，也仍具有(yǒu)优良的耐酸、碱腐蚀性能(néng)。
采用(yòng)锆化前处理(lǐ)工艺，不仅可(kě)以减少环境负荷（无磷、无镍、减少氟），降低废水排放，还可(kě)以减少废渣，降低废弃物(wù)处理(lǐ)量，同时减少对生态环境的破坏。
锆化前处理(lǐ)技术不仅能(néng)给汽車(chē)制造厂带来良好的产品品质，更具有(yǒu)环保、节能(néng)、经济的显著特点。
2. 硅烷工艺代替磷化工艺已成為(wèi)主要趋势。虽然理(lǐ)论上硅烷工艺的运行管理(lǐ)和质量难度更大，但硅烷工艺较磷化工艺更加环保、经济，主要表现在以下几点：
(1) 无需加热，常温处理(lǐ)，处理(lǐ)时间短，能(néng)耗低；
(2) 处理(lǐ)步骤少，可(kě)省去毕表调工序，槽液可(kě)重复使用(yòng)；
(3) 不含锌、锰、镍等重金属离子及磷化沉渣；
(4) 固废少，产渣量约為(wèi)0.1g/m²；
(5) 有(yǒu)效提高油漆对基材的附着力，可(kě)共線(xiàn)处理(lǐ)冷轧板、镀锌板、铝板等多(duō)种基材。
膜质量是评价硅烷处理(lǐ)的重要指标，镀锌板膜质量范围70-180mg/m²，在膜质量控制范围内，膜质量越高，防腐性能(néng)越强。当膜质量高于上限时，膜层的附着力下降，导致防腐能(néng)力变差。当膜质量低于下限时，膜层无法起到防腐作用(yòng)。
当其他(tā)参数不变时，在控制范围内的锆含量，和硅含量变化对膜质量基本无影响；铜是硅烷膜质量的主要化學(xué)调控参数之一，铜还能(néng)加速镀锌板上的硅烷反应。当其他(tā)参数不变时，增加铜浓度，会使膜质量增加；反之，降低铜浓度，会使膜质量降低。
由于汽車(chē)涂装的特殊性，需要对处理(lǐ)后的車(chē)身进行无损检测，并且由于涂层及膜质量非常低，因此对检测的仪器性能(néng)具有(yǒu)比较高的要求。
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